Weir Minerals applica l'innovazione della fusione nello stabilimento di Isando

Nel nuovo entusiasmante impianto Replicast di Weir Minerals Africa a Isando, Gauteng, è possibile ridurre i tempi di consegna dei componenti migliorando al tempo stesso la qualità e riducendo gli sprechi.

Umar Smith, direttore dello stabilimento presso lo stabilimento Isando di Weir Minerals Africa, sottolinea che lo sviluppo innovativo consente all'azienda di produrre più componenti alla volta – e più rapidamente. Ciò contribuirà a soddisfare la crescente domanda dei clienti, riducendo al tempo stesso le rilavorazioni e gli sprechi.

"Come parte del nostro progetto Vuka, questo nuovo impianto ci consente di fondere più piccoli componenti per lotto anziché solo uno alla volta", afferma Smith. "Possiamo anche ridurre i nostri tempi di eliminazione da giorni a solo un paio d'ore."

Le strutture all'avanguardia consentono a Weir Minerals Africa di fondere componenti ad alto contenuto di cromo con un peso fino a 250 kg. Ci sono due fasi nel nuovo processo, spiega, che utilizza il polistirolo per creare stampi. La prima fase è il processo di stampaggio del polistirolo, che avviene dopo che le perle di polistirolo sono state espanse. Nella seconda fase avviene la pigiatura, il versamento e la sformatura.

A differenza della linea di formatura tradizionale, dove resina e catalizzatore vengono utilizzati per legare la sabbia, l'impianto Replicast utilizza sabbia silicea di grado 30-35 AFS insieme allo stampo in polistirolo, spiega. Il sistema prevede un contenitore a vuoto, dal quale viene rimossa tutta l'aria per comprimere la sabbia.

"L'assenza di resina e catalizzatore, oltre all'assenza di un processo di bloccaggio, comporta una minore produzione di scarti e quindi un risparmio operativo", afferma. "Anche la qualità dei getti aumenta, con una migliore finitura superficiale e meno difetti."

Egli nota che la stabilità geometrica dei componenti risulta migliorata, in quanto vi è una minore sbavatura del prodotto finito, riducendo così la variazione dimensionale tra gli stessi componenti. Ciò a sua volta contribuisce all'affidabilità delle apparecchiature che utilizzano tali componenti. Secondo lui, la fonderia otterrà anche notevoli benefici ambientali poiché non utilizzerà sostanze chimiche nella sabbia.

"Questo nuovo stabilimento si allinea bene con i nostri obiettivi di sostenibilità aziendale, garantendo che i nostri processi non solo siano conformi ma riducano continuamente il nostro impatto ambientale", afferma Smith. "I nostri nuovi sistemi di stampaggio garantiscono che durante il processo di fusione vengano emessi meno gas e che non vi siano emissioni di sostanze nocive come il benzene."

La nuova tecnologia sta inoltre portando a uno smaltimento meno frequente della sabbia silicea, e la sabbia stessa è più rispettosa dell’ambiente poiché non contiene resina o acido.

"Un aspetto notevole dello sviluppo di questo nuovo impianto è stato il fatto che è stato realizzato con le nostre competenze locali e in gran parte durante i blocchi dovuti al COVID-19", afferma. "Nonostante la novità di questa tecnologia e le sfide logistiche create dalla pandemia, è stata implementata con successo nei tempi e nel rispetto del budget."

L'impianto comprende più di 16.000 singoli componenti e utilizza oltre 1.900 m di cavi, 300 m di tubazioni idriche e 55 tonnellate di acciaio.